近日，斯堪尼亚官方发布了这样一条消息，经过和瑞典皇家理工学院的合作研究，他们发现利用复合材料生产制造车辆底盘，可以有效降低车身重量达40%。车辆本身重量的减轻，在一定程度上意味着承载能力的增强、排放和油耗的降低，因此轻量化车型在国内外都深受用户欢迎，轻量化也成为各大商用车制造企业追赶的潮流。
新型轻质材料如复合材料，对未来大型车辆特别是城市公交车和物流卡车的减重，可以起到关键作用。斯堪尼亚与来自瑞典皇家理工学院的Magnus Burman，一同研究了利用轻质材料生产制造底盘等其他承载部分后，车辆在实现轻量化方面的可塑性。
“通过一系列的试验，我们发现用轻质材料替代现有材料生产关键承载部分，可以大幅降低车重高达40%。”Burman说道。
基于该项研究结果，斯堪尼亚提出利用轻质、自支撑结构替代传统车架结构的设想。在该套设计方案中，斯堪尼亚设计的一款电动车，采用碳纤维复合材料一体化轻质底盘。据悉碳纤维的材质，以及自支撑的结构概念借鉴了航空工业的设计理念，而电动车的电池将安装在车身中部的位置。
当前复合材料的价格虽然尚高，但从长远来看其具有良好的经济效益。相对于普通钢材，复合材质可以塑造更加大面积的集成结构，这意味着焊接点的减少，车辆自重的降低。卡车采用复合材料实现轻量化后，优势非常明显。
首先，车辆的自重降低后，其有效载荷相对提高，运输效率也大大增强，满足了广大用户“多拉快跑”的要求。其次，复合材质的硬度和强度大，可有效抗老化，延长使用寿命。
另外，车重降低后，燃油消耗量和碳排放量也会下降，对于环保大有益处。美国能源部DOE等部门和机构数据，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%；汽车整备质量每减少100千克，百公里油耗可降低0.3～0.6升。
当然，利用复合材料实现轻量化还面临诸如成本偏高、加工复杂等考验，但不可否认其将成为国内外企业寻求低车重的重要路径。
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